Выбор правильного решения для проверки вала

Источник всех изображений: Марпосс

Изготовление валов исторически было и остается одним из наиболее распространенных процессов в станкостроительных цехах. Валы являются элементарным компонентом большинства механических систем, которые мы используем в нашей повседневной жизни, и поскольку требования к более высокому качеству и точности этих валов стали более строгими, то же самое относится и к проверке характеристик валов. Еще не так давно валы чаще всего проверяли с помощью различных ручных калибров, таких как профильные шаблоны, штангенциркули, микрометры или калибры-защелки. Сегодня доступны специализированные системы измерения валов, лучше подходящие для современных процессов производства валов.

Чтобы определить, какой тип калибра лучше всего подходит для проверки вала, необходимо учитывать различные аспекты изготовления вала и его характеристики, в том числе:

Используемый процесс обработки

Детали, изготовленные разными методами обработки, будь то точение или шлифование, могут требовать разных технологий измерения. Это связано с различной отделкой поверхности, особенно если вы рассматриваете решение для тактильных измерений. Бесконтактные технологии очень хорошо работают при чистовых операциях, таких как шлифовка и полировка, но могут не иметь такой же точности или повторяемости при черновых операциях токарной обработки, при которых могут наблюдаться заусенцы или шероховатая поверхность.

Объем производства

Более высокие объемы обычно требуют более специализированного, возможно, автоматизированного решения, которое может быстро измерять и обеспечивать обратную связь, не влияя на общее время такта. Когда дело доходит до меньших объемов, во многих случаях портативное решение или современные гибкие измерительные системы могут быть практически и экономически целесообразными.

Характеристики детали, подлежащие проверке

Для обеспечения точных и воспроизводимых результатов контроля различные характеристики деталей могут потребовать использования разных технологий или методов. Например, некоторые решения могут не подходить для измерения внутренних элементов, таких как шпоночные канавки и отверстия.

Ассортимент деталей, которые будут производиться

Количество различных производимых деталей и степень их различия будут влиять на конструкцию или тип системы контроля, которая лучше всего подходит для вашего процесса. Эти факторы будут влиять на то, какая гибкость потребуется в измерительном решении.

Частота замены деталей

Если вы меняете производство с одной детали на другую несколько раз в день, гибкая система контроля становится гораздо более ценной, поскольку исключается время простоя, необходимое для механического переоснащения.

Эргономические соображения

Датчик полезен только в том случае, если его можно использовать. Загрузка и выгрузка детали, последовательность измерительных операций и интерфейс оператора должны быть практичными и понятными. Система контроля также должна давать результаты, на которые не влияют навыки оператора или предвзятость.

Решения для оптического сканирования предлагают бесконтактное оптическое сканирование для быстрого и точного измерения, а подобные системы можно комбинировать с сенсорными датчиками для проверки невидимых элементов.

В прошлом производители часто были вынуждены выбирать специализированную систему вместо гибкой, поскольку гибкие системы приносили в жертву точность или скорость. Сегодня существуют гибкие системы измерения, которые могут включать в себя несколько контактных и бесконтактных технологий в одной системе, что дает вам возможность проверять широкий спектр характеристик на множестве деталей, практически не жертвуя при этом производительностью системы.

В некоторых из первых систем измерения гибкого вала использовался тактильный датчик на движущемся слайде. На практике это была 2D КИМ. Появление сканирующих датчиков, которые позволяют системе собирать сотни или даже тысячи точек данных за одно сканирование, помогло повысить точность по сравнению с системами датчиков с дискретными точками. Затем 2D-сканирующие датчики еще больше увеличили гибкость системы, включив в нее сложные измерения, такие как геометрия зубьев шестерен или шлицев.